1、PLC 控制系统使用现状

目前油田企业普遍使用PLC控制系统辅助生产，其中部分站库系统存在着以下问题：

（1）由于站内流程更改导致 PLC 显示界面与生产实际流程不符；

（2）由于现场新增压力、温度、流量、液位等一次表原因，造成岗位人员对新增的数据无法实时获取；

（3）由于现场显示仪表（温度变送器、压力变送器等）拆卸或者更换，PLC 显示界面原有的一些数据已为死数据；

这些问题会使生产产生安全隐患，增强了岗位员工劳动强度，因此，为了岗位人员更方便、快捷的掌握实际生产的各类数据，提高工作效率，以A站库为实验对象，计划开展站库 PLC 控制系统开发试验。

2、总体技术思路

2.1 站内值班室配电柜的改造

由于 A 站控制系统模块在初期设计时模块数量已满，新增加的干气工艺流程中温度、压力、气表流量等数据无法进入控制系统，因此需要通过增添 PLC 模块（S7-300）、360、361 通讯模块、AI 模拟量采集模块、通讯电缆、安全栅等仪器仪表对站内原有 PLC 控制系统模块进行增加，保证了新增数据可以实时准确显示。

2.2 上位机软件画面的改造

因站内新增加了一套干气流程工艺，需重新绘制上位机流程画面，新增干气管线，在参数画面新增数据参数，报警参数，同时实现与下位机 PLC（S7-300）的通讯。

2.3 PLC 控制系统下位机的改造

通过编写下位机 PLC 控制系统程序，增加模拟量采集模块、通讯模块等模块，用于采集现场干气管线上温度变送器、压力变送器、旋进漩涡流量计远传的电流信号，编写数据采集程序，使传输数据准确。

3、现场试验

3.1 现场控制柜改造

在值班室在控制柜上安装 530mm 导轨，用于安装 361通讯模块、AI 模拟量输入模块，用于采集现场干气管线上温度变送器、压力变送器、旋进漩涡流量计远传的电流信号同时在原有的 PLC 控制系统上加装 360 通讯模块，连接新加装控制系统模块，加装安全栅，对现场采集的温度、压力、流量电流信号起到整流、滤波的作用。

3.2 上位机软件画面改造

根据现场情况，对上位机组态软件进行读取并编译，与岗位员工结合，重新绘制工艺流程画面，真实反映生产实际状态。在流程显示画面上新增加了一条干气工艺管线，可以实时准确的显示出泵房干气工艺管线上的温度、压力、气流量的实时数据。对报警参数画面进行修改，增加了量程设置，如站内干气管线更换其他量程压力变送器、温度变送器，不需进行变送器的量程迁移，可直接在流程画面输入新增变送器的量程上下限，可直接使用。

3.3 下位机程序编写

对站内掺水炉温度、压力数据不准的问题，对下位机PLC 控制系统（S7-300）程序进行读取，针对压力、温度等模拟量、开关量采集数据相应的程序段进行重新编写、计算，对新增加的数据，下位机PLC 控制系统中，读取原有 PLC控制系统程序，在程序段中新增 3个模拟量采集模块 FC105。根据站内干气流程进行程序功能分解，分解为温度信号采集、压力信号采集、流量信号采集，并分配地址点数 S7-300 PLC 的 I/O 地址分配。

4、现场试验及效果

站库 PLC 控制系统技术改造后，岗位人员更方便、快捷的掌握实际生产的各类数据，提高工作效率，防止因岗位人员观察不及时而导致憋压，温度、液位过高的问题。可进一步扩展现场站库 PLC 控制系统的功能，实现了站库的专业化、自动化，有效提高岗位员工工作效率。